2.3.2. Перемещение материалов в процессе производства
Потоковые процессы на любом производстве обычно включают транспортировку и складирование. При управлении материальным потоком в основном оптимизируется решение следующих задач: обеспечение гибкости потока деталей и определение вариантов их прохождения по станкам, свободное смешивание различных групп деталей, подача их в любом, чаще хаотическом порядке; сокращение времени нахождения каждой детали в системе; возможность обработки вне очереди детали, которая срочно требуется на сборке; уменьшение времени загрузки паллет на транспортные средства и передачи их на станки; обеспечение работы транспортных средств, роботов и всего оборудования без столкновения в тех пространствах, где траектории их перемещений пересекаются, причем без затрат времени на ожидание выполнения действий одного или другого; выбор последовательности транспортирования различных деталей к разным станкам по кратчайшему маршруту с наименьшим временем и наименьшим числом транспортных средств [137, с. 521].
104
При организации транспортирования и складирования следует руководствоваться следующими правилами [137, с. 516]:
105
Начальной точкой обычно является участок (позиция) установки заготовок на паллетах. Робокар, доставив на станок очередную паллету, получает следующее задание. Продолжая движение по замкнутому маршруту, может передать деталь со станка на станок, переместить детали на позиции ожидания, подать комплект УСП, забрать готовую деталь с другого станка и доставить ее в склад сборочного участка, вернуться за новой заготовкой на участок их установки. Такая организация требует единого управления графиками запуска заготовок, загрузки станков, системой автоматического складирования и транспортирования, что стало возможным при использовании ЭВМ и микропроцессорной техники.
К организации транспортирования и складирования относится и станция установки заготовок на паллеты. Основная задача сводится к определению их числа, совмещению установки и снятия деталей на одной или разных станциях и определению месторасположения
106
этих станций. Опыт показывает, что для ГПС из пяти-шести обрабатывающих центров для средних корпусных деталей, устанавливаемых на специальных паллетах, достаточно иметь две совмещенные станции установки и снятия деталей, которые располагаются рядом и обслуживаются одним оператором. При необходимости сборки УСП и УНП норма обслуживания уменьшается и требуется дополнительный оператор для сборки приспособлений. Во всех случаях обращают особое внимание на организацию рабочих мест сборки приспособлений, установки и снятия деталей с соблюдением правил эргономики и техники безопасности. Число станций и численность операторов легко рассчитываются по исходным данным частоты, числа установок и суммарного времени отдельных приемов оператора путем хронометража.
На объем и характер перемещений материалов по производственным помещениям оказывают влияние объем производства, номенклатура выпускаемой продукции, расположение цехов и оборудования в них, размеры незавершенного производства и заделов, а также степень централизации обработки. Принцип непрерывности определил необходимость увеличения степени использования транспортных средств, в данном случае робокар или передвигающихся платформ, для обработки и сборки прямо на их борту деталей, узлов и общей сборки.
На многих предприятиях (в особенности на автоматизированных) транспортно-складские системы рассматриваются как ключевые звенья, объединяющие отдельные производственные участки в единую интегрированную производственную систему.
107