2.3.3. Интеграция материальных потоков и автоматизация управления

Интеграция перемещений множества материальных единиц в единую систему требует четкого порядка и строгого соблюдения правил организации движения различных потоков и складирования материальных ресурсов. Составляющими общего плана построения внутрипроизводственной логистики являются [9, ч. 2, с. 38]:

107

Основное направление развития производственной логистики - создание интегрированных транспортно-складских и производственно-транспортных систем, современных систем электронной обработки данных и широкое применение методов имитационного моделирования в целях выявления резервов и оптимальной организации производственного процесса. В связи с этим выделяют три последовательных этапа генерации внутрипроизводственных логистических систем в зависимости от степени интеграции материальных потоков и автоматизации управления ими:

  1. Интегрирование складов и внутреннего транспорта, интегрирование технологического оборудования (гибких производственных систем) и промежуточных складов.
  2. Интегрирование процессов снабжения, производства и сбыта, управления материальными, финансовыми и трудовыми ресурсами предприятия в единое целое посредством создания автоматизированной информационной системы.
  3. Рационализация процесса принятия решений по управлению материальными и информационными потоками на основе использования современных телекоммуникационных средств и совершенного программного обеспечения, применения экономико-математических методов, экспертных систем, виртуального моделирования, компьютерной поддержки проектирования и производства, использования компьютерных систем контроля качества и т.п. для оптимизации всех производственных параметров.

Современное гибкое производство отличается от традиционного значительно меньшими материальными потоками, запасами и заделами, что упрощает решение задач автоматизации и интеграции материальных потоков, однако увеличивается частота перевозок при уменьшении одновременно перемещаемых предметов. Главными принципами интеграции материальных потоков являются постоянное отслеживание местонахождения предметов, непрерывность перемещения и автоматизация средств перемещения.

108

Новые автоматизированные средства транспортирования и складирования обеспечивают интеграцию материальных потоков на основе единых систем технологического и внутризаводского транспорта и складов. При этом автоматическая транспортно-складская система перестает быть накопителем заделов и становится автоматической распределяющей диспетчерской системой.

Примером организации современного производства на принципах логистики может служить фирма Lansing (Германия), концепция управления которой предусматривает интеграцию материальных и информационных потоков в единую систему бесперебойного обеспечения производственного процесса предприятия с минимальными затратами [73, с. 32].

Современные средства для сбора, обработки и передачи информации на основе широкого использования микроэлектроники сочетаются здесь с применением современного технологического и подъемно-транспортного оборудования и современных средств управления его работой.

Обрабатывающие станки объединены в отдельные участки и обслуживаются напольными тележками с индуктивным управлением. Вызов тележек осуществляется по принципу "такси". Сборочное производство обеспечивается деталями требуемой номенклатуры в автоматическом режиме.

Жесткие условия предъявлены к качеству деталей, узлов, заготовок, чтобы процесс идентификации и контроля был минимально трудоемким и не допускал отбраковки и сортировки. Все грузы снабжены этикетками с кодовыми обозначениями.

Многократное складирование и перемещение грузов заменено приближением мест складирования непосредственно к пунктам обработки, сборки и монтажа.

Соответствующие решения принимаются на основе обработки электронных данных, что позволяет свести до минимума продолжительность ожидания и обеспечивает непрерывность процесса сборки. Производственные участки объединены общей системой сбора и регистрации данных, в рамках которой установлены многочисленные терминалы. На центральном посту логистической системы сосредотачиваются все основные данные о работе предприятия: о количестве и номенклатуре сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, сроке производства и поставок, дефиците тех

109

или иных деталей или материалов в ходе подготовки производства, возможных нарушениях технологического процесса. Такая централизация управления обеспечивает "прозрачность" предприятия, т.е. такую комплексную информативность, которая позволяет эффективно осуществить все производственно-технические и логистические связи.

Обмен данными с центральным постом управления осуществляется в режиме диалога в реальном времени. Для оборудования всех рабочих мест средствами связи использована специальная телефонная система. Начало каждой производственной операции автоматически означает окончание предыдущей, причем с помощью видеотерминала рабочий видит ход процесса на предыдущем месте.

Операции по изготовлению изделия определенного вида выполняются по единому графику, когда система подготовки производства подтверждает обеспеченность этого вида продукции сырьем и материалами, что исключает простои. Обычно качество поступающих грузов не проверяется, так как оно гарантируется поставщиками. Исключены межоперационные склады, бумажные носители не используются, а производственный персонал благодаря высокой квалификации безошибочно определяет последовательность действий.

Гибкие автоматизированные производства, объединяющие роботизированные комплексы, транспортные и складские автоматизированные средства, вычислительную технику, позволяют быстро перестроить производство на выпуск пользующейся спросом продукции, экономить материальные и денежные средства при значительном улучшении качества продукции. Организация производства при этом целиком подчинена цели оптимизации потоковых процессов на предприятии.

Исходя из достигнутых средних результатов уже имеющегося мирового опыта, при оптимальном управлении материальными потоками возможно достижение следующих показателей эффективности производства: сокращение вспомогательного труда на 40 - 60 %; сокращение производственных площадей на 50 - 70 %; экономия на стоимости соответствующего объема традиционного транспортно-складского оборудования на 60 - 75 %; экономия на эксплуатационных расходах традиционного оборудования (ремонт и содержание внутризаводского транспорта) на 10 - 15 %; сокращение заделов на 15 - 20 % [137, с. 540].

110